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叠瓦作为一种平台性的组件制造技术，批量应用后，一直受到专利方面的困扰，可靠性方面的质疑声音也较多。尽管如此，凭借其在组件效率提升方面的比较优势，近两年来，叠瓦仍呈现出较为强劲的增长势头。2018年全球叠瓦组件出货量在1GW左右;2019年前10个月，不完全统计，叠瓦组件出货量已超过1.5GW。 为适应市场需要，自2016年开始，鉴衡认证中心推出了“领跑者”先进技术产品认证制度。有别于常规产品认证，该项制度将“技术成熟度”作为一项重要的评价指标。此前，对技术成熟度的评审，针对的是制造端，主要包括以下方面的评审：设计鉴定和定型的适度性、制造过程的工艺成熟度、目标效率命中率、不良品率及技术的隐性风险等。近期，针对高效组件应用过程出现的问题，以及国家认监委加强事中、事后监管的总体要求，鉴衡认证中心针对性地开展了认证产品应用效果的证后评价工作。

本文以叠瓦组件为例

事例性地说明认证产品证后评价的基本思路

一、叠瓦组件的比较优势

根据生产厂家宣称的技术优势，归纳起来，叠瓦组件主要有以下特点：

更高效率;

与现有电池和组件生产线的兼容性较强;

根据需要，可更为灵活地调整组件的版式和大小;

有效降低遮挡和隐裂对组件的性能影响。

以下为根据鉴衡在产品认证及电站检测过程获取的数据和信息，针对企业宣称的优势，给出的评价结果▼

1)组件效率

叠瓦组件的最大特点是将电池主栅置于电池的叠层之间，且电池间无横向间距，见图1。此种设计可以增加组件的有效受光面积，进而降低电池和组件间的效率差，提升组件效率。

图2为根据鉴衡认证过程的检测结果，从4家企业各选取一款典型叠瓦组件，给出的电池和组件效率差及组件与电池总面积的增加率。

图1. 叠瓦组件的典型结构

图2

注：电池与组件效率差、组件面积增加率分别按以下公式计算：

电池与组件效率差 = 抽检批投用电池样件效率均值—抽检批样本组件效率均值;

组件面积增加率 =(组件面积—电池总面积)/组件面积。

从图2可以看出，与常规组件相比，叠瓦组件面积增加率降低7.8% 左右，与理论计算值(假定主栅焊带宽度为1mm,电池横向间距为1.5mm)基本相当;效率差减少0.9%左右，即采用同样效率的电池，组件效率可以提升0.9%，以效率为19%的310W组件为例，与有些厂家宣称的功率增加15W基本一致。

2)产线兼容性

叠瓦组件用电池的生产与现有产线具有完全的兼容性。组件生产需要增加或调整某些工艺环节，见图3。

图中红框内为新增或需要调整的工艺环节，其他为常规组件兼容性工艺环节。总体看，叠瓦组件大部分工艺环节与现有产线具有兼容性。需要提醒的是，红框内的工艺，不同组件生产企业装备和工艺控制水平不一样，并导致产品使用性能及可靠性水平差异较大。

3)组件版式和尺寸目前，市面上常规组件有2种基本版型，60型和72型。叠瓦组件已突破原有的版型设计，除60和72扩展型，又出现了准78型。表1为3个企业典型版型的示例。

从表中可以看出，由于电池尺寸变小，根据不同应用场景，可以更为灵活地调整单块组件的电池数量和组件尺寸。需要提醒的是：目前电池和组件的外形尺寸，包括电学参数，过于杂乱，亟待规范。

4)遮挡影响图4为根据生产厂家宣称优势，给出的叠瓦与常规组件电路结构及遮挡影响示意图。

图4. 电路结构与遮挡影响示意图

根据鉴衡的监测结果，实际应用中，不同遮挡条件下，叠瓦组件作用效果不尽相同。图5为两种典型的遮挡条件图示。在图中所示的两种遮挡条件下，与常规组件相比，A条件下，叠瓦组件对降低遮挡影响的作用不明显;B条件下，叠瓦组件在降低遮挡影响方面，作用明显。

图5. 不同遮挡条件图示

以对组串级性能影响为评价单元，总体看，实际应用中，存在组件或组串级遮挡时，效果不明显;存在电池或电池串级遮挡时，叠瓦组件在降低遮挡影响方面，效果明显。对比叠瓦组件与常规组件的电路结构，理论上也能对上述现象做出解释。

5)隐裂影响图6为常规组件，无明显缺陷与存在碎裂片组件电学参数的示例性对比;图7为叠瓦组件，无明显缺陷与存在碎裂片组件电学参数的示例性对比。

图6. 常规组件，正常及存在碎裂片组件电学参数对比

图7. 叠瓦组件，正常及存在碎裂片组件电学参数对比

从图6、图7中的两组数据对比看，对常规组件，存在较为严重的碎裂片时，Vmp、Imp、Pmp均显著降低;对叠瓦组件，存在较为严重的碎裂片时，Vmp、Imp、Pmp的降幅明显低于常规组件，说明叠瓦组件可以有效降低隐裂(碎裂)对性能的影响。对比叠瓦组件与常规组件的电路结构，理论上也能对上述现象做出解释。

二、叠瓦组件的技术成熟度

图8为产品生命周期法则图示。目前，已有多家组件企业量产叠瓦组件，全球出货量已接近组件总出货量的2%。总体判断，叠瓦组件尚处于导入期到成长期的过渡阶段。此阶段需要进一步提高产品质量，特别是可靠性;适度降低与常规组件的价差，提高性价比;进一步理清产品市场定位。总体判断：上述问题解决得好，会走出图8中“A”走势;解决得不好，不排除“B”或“C”走势的可能。

图8.产品生命周期图示

1)需要重视的应用质量问题

图9为在投运一段时间的电站中，抽检叠瓦组件中存在的典型EL缺陷图例。

图9. 叠瓦组件典型EL缺陷

图中给出的4种缺陷形式，全部为叠瓦组件因电气连接方式的改变容易产生的缺陷。从对组件性能的影响程度看，A类缺陷的影响较小;B类缺陷有一定影响，会导致组件Vmp下降;C类缺陷有较大影响，会导致组件Isc上升，Imp下降;D类缺陷有严重影响。另外，某些缺陷，会导致严重的热斑，见图10。

图10. 内部质量导致的热斑图示

从应用情况看，不同厂家供应的叠瓦组件，出现的缺陷类型和程度有较大差异。有的厂家供应的组件，如隆基乐叶，抽检组件中并未发现对组件性能有较大影响的缺陷;有的厂家供应的组件，存在对组件性能有较大影响的缺陷，且缺陷比例在不可接受的水平。说明不同厂家叠瓦组件的技术成熟度存在较大差异，有的已基本具备大批量供货的条件;有的尚存在需要进一步解决的技术质量问题。

2)需要考虑的制程质量问题

叠瓦组件将电池间连接方式由焊带焊接改为导电胶连接。总体看，还有需要进一步研究和解决的问题，特别是导电胶粘结剂和导电粒子的选择及粘结工艺控制，包括返修工艺的选择。追溯某些使用过程中所发现缺陷的导致原因，可以归结为电池间连接技术不够成熟或制程质量控制不当等。 目前，可供选择的导电胶粘结剂主要有丙稀酸、有机硅、有机氟、环氧树脂等4种，导电粒子有纯银和银包铜两种。不同类型的导电胶在工艺性能、粘结性能、高温和低温性能、固化速度、耐候性、可返修性等方面存在较大差异，有必要针对组件长期运行的需要，将可靠性放在首位，同时兼顾经济性来选择适宜的导电胶。另外，目前的粘结工艺有点胶和印刷两种方式，不同企业的自动化程不尽相同，也需要从质量和工艺控制一致性的角度，研究并解决工艺控制中存在的问题，包括提高设备的自动化程度。在返修方面，目前的返修工艺有两种，一种是局部更换问题点的电池，另一种是采用桥接的方式，需要强调的是，无论采用哪种工艺，均需保证返修组件的电学参数满足要求。

三、结语

叠瓦组件的性能优势比较明显，需要解决的问题同样突出。从投放时间和市场占比看，叠瓦组件尚处于起步阶段，各厂家需要抱着“呵护”的心态，重视并解决产品制造和使用中出现的问题，逐步打消业内的疑虑，谨防“一个老鼠坏一锅粥”情况的发生。CGC