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张映斌表示，2020年，天合发布了400W、500W、550和600W+组件。经过多方努力，今天600W+组件所有实证基本完成，也取得了相关认证证书，玻璃供给得到保障，包装和物流方案获得全球领先物流公司验证和认可，目前600W+已经完全具备产业化条件，“我们计划很快发布新产品，3月已正式量产。”

 

话音未落，3月11日，天合光能正式推出全新一代超高功率至尊组件，单片功率可达670W。在这次业界瞩目的产品发布会上，张映斌详细介绍了“670W至尊组件”的几大特点：

 

其一，延续了210系列无损切割、高密度封装等高精技术工艺；其二，因其超高功率而较行业其他500W+组件实现单串组件功率提升34%；其三，除了产品的可靠性，670W至尊组件还在运输上实现集装箱的极致利用率，增加12%的装载功率，安装成本下降5—7%，为持续降低度电成本、BOS降本，创造广阔的空间。张映斌表示，2021年天合组件出货中，210产品占比将达到70%-80%，670W至尊组件有望成为210产品的主流。

 

以下是3月5日当天， 张映斌接受了媒体的采访的对话内容。张博士详细解答了近期大家关注的大尺寸、接线盒冗余量、物流运输、产品安装等问题。（特别注：对于光伏行业任何产品与技术方面争议性话题与涉及相关方，黑鹰光伏不做任何偏向和站队。作为媒体，2021年及未来很长一段时间，黑鹰团队将对不同相关方、不同企业高管进行认真专访，并支持受访者基于理性、专业性和建设性的辩论与发声。） 

 

question：新的670W的组件，是通过什么样的方式做大功率的？是继续加大组件的尺寸吗？根据之前的资料，说组件尺寸其实是有个极限的，算下来大概2.6平米，现在突破这个尺寸是怎样一个想法？

 

张映斌：大家所说的市场反馈2.6平米，并不是客户端的声音或者我们的判断，而是某些组件厂家的声音，不能被这种说法误导了。现在市场上就已经有超过2.6平米的组件，比如182的78片组件(2471*1135=2.8m2)。

 

光伏组件的使用场景是多种多样的，每种场景下都有适合的组件类型，并不存在唯一最优尺寸这个说法。我们这次发布的新组件，是6*11版型的210组件。去年至尊小金刚400W是5*8，500W是5*10。我们通过一个灵活的版型排布，把各种功率段都能覆盖，满足各种场景的需要。

 

所以首先要厘清一个认知误区：210大硅片就等同于大组件，其实210大硅片不等于大组件（颜色标记）。基于210mm硅片可以做400W，尺寸1754mm*1096mm左右；也可以做500W，400跟500是完美的为工商业和户用准备的产品，尺寸、重量、组件功率及转换效率都非常合适。对标行业普遍的产品370W、450W等，接近尺寸及重量情况下，我们相对有30-50W的功率优势，给客户带来额外价值，更具有竞争力。此外，550W、600W+组件，这是为地面电站打造的产品。通常电站规模较大，土地面积相对较广，对度电成本的降低非常明显。

 

我们今天所说的670W也是为地面电站打造的超高功率产品，670W组件尺寸2.384m*1.303m，面积的确超过2.6平，但我们不认为这样就不行，我们已经有完整的包装，物流，安装解决方案，只要是对度电成本降低有利的，就是有价值的产品。部分企业在新品发布后撰文说670W毫无价值，这是对行业的误导，是因为他们根本没有做过210产品，对210产品价值缺乏了解，无知者无畏，就像以前他们发文说MBB没有价值，而现在他们自己也用MBB，MBB已经是行业标配。

 

question： 现在行业内有说法，组件尺寸受制于集装箱。您怎么看？

 

张映斌：是的，这个问题也有同行问过我。举个例子，比如有人不断说1134mm是最佳宽度，但这是基于传统的两托堆叠的方式，不能由此判断这就是极限，这也是源于传统的固有思维定式。

 

针对600W＋系列产品，我们创新的推出了竖向包装方式，不再因组件宽度，而受集装箱高度的制约。这种包装方式对集装箱内部体积的利用率做到了极致。相比市场其他主流产品，在标准40HC集装箱增加了12%的装载功率，为物流环节创造12%的降本空间。安全性来说，首先是工厂内的包装工序是自动化的设备来完成，保证了安全和高效；其次是运输过程中，集装箱内部的每托组件之间紧密排列，不易晃动；然后是项目现场的转运稳定可靠，可以安全地送到客户手中。

 

question：对安装会有特殊要求吗？

 

张映斌：安装部分，我们这个670W组件单玻34公斤，双玻组件重量约38KG左右，对比182的72片双玻组件大约32.4公斤，78片的双玻组件35公斤，有一定的增加，但是有限。这个重量范围，根据现在全球职业安全要求，比如美国、欧洲是最严格的，一个人不能超过23公斤，那么两个人抬这个组件，是没有问题的。第二，现在的组件安装，无论是166的72型，182的72型组件也需要两个人搬运。也就是说，目前这个重量的组件安装，从重量角度讲，问题不大；我们也做过模拟实验，正常安装没有问题，我们同时也看到国外友商的一款组件重量大约在34.9公斤，采用2人搬运，3人安装，全球已经有超过GW级的安装没有反馈有问题。

 

换个说法，经大量的实证，670W至尊组件仍然可以用传统方式进行安装，由于组件功率提升100W以上，百兆瓦电站的组件块数减少约20%，理论上如果按块计费，整体安装成本相应下降。考虑到组件组件重量增加可能会影响组件安装成本，预估670W至尊组件块数的减少将使得整体安装成本下降5—7%。

 

此外，考虑到未来组件安装的发展，我们已经着手开发自动安装机械，由机器或助力装置完成搬运，人工只需拧螺丝紧固组件即可，大幅提升安装效率，这将引发人力成本大幅度下降，度电成本也将随之下降，我相信这将引领组件安装方式的变革。

 

question：估计您也看到了，近期有一些大电流的争议，比如发热会更高，还有来自接线盒冗余量的风险等等。我们怎样理解这个问题？

 

张映斌：首先，电池的电流密度由电池结构、电池效率决定，在同样基于PERC结构，大小硅片电池的电池效率几乎一致，封装体系相同，电池所处的光环境一致，因而组件的电流密度也几乎无差异；那为什么组件表现出大电流？因为通过互联条及汇流条最后汇到一起的时候是大电流，真正大电流的地方是汇流之后，到接线盒输出的是大电流，电池片单位面积本身不是大电流。其次，基于同样的组件效率，说明在单位面积下，组件受到的太阳辐射能中未能被转化成电能而被辐射出组件的热量是一致的，而组件基于相同安装及综合散热条件下， 210高功率组件与182组件的工作温度将趋于一致，无工作温度升高风险，该结论在我们的实证测试中得到验证。行业部分人士认为210组件工作温度高是没有理解光电转换的基本原理，更没有实测数据的支撑。

 

另外， 182用的是9BB，栅线之间的间距20mm，而我们210用的是12BB，间距是17.5mm——电池片上，两个距离一个20mm，一个17.5mm，所以210电池的电流传输路径反而电阻更小些。当电流汇在一起，汇流条这些地方电流变大了，但我们汇流条厚度、宽度都优化了，截面积变大了，也可降低这些部分的发热及损失。

 

近来部分媒体文章上也讲接线盒有风险。其中一个问题是，为什么一定要先乘以1.25的冗余设计还要再乘1.3的余量？首先，后面那个1.3倍是我认为是基本不存在的。因为当正面发生遮挡、背面不遮挡的时候，背面还是继续在通电的，是顺畅的，除非出现两面同时遮挡，这样的几率非常低。其次，虽然我们组件短路电流是18.4A，但是真正的工作电流只有17A左右，17*1.25=21A左右，所以目前的已经取得认证的接线盒额定电流25安培，实在是绰绰有余。当然，30A的接线盒解决方案也已经成熟并取得认证，可以随时应用于量产，没有任何技术瓶颈。

 

再补充一点，我们不需要在安全余量之外再去考虑余量。我看到大家说的那篇文章，本身有漏洞，两重余量的基础上还在考虑余量， 这样一来就会把我们的设计放得很大，增加了冗余成本，根本不经济。目前主要的接线盒厂商已经有8、9家都可以提供，完全没有问题。当然这也是每家公司的技术选择和技术判断能力问题。或者说我们接下来还将进行各种更严苛的测试，针对某些极端场景，30A的接线盒在技术上和应用上完全可以满足需要。

 

question：670W至尊组件的载荷能力怎么样？

 

张映斌：我们提供和行业其它产品相同的载荷能力保证。我们已经通过第三方的测试并取得相关的认证证书。我们采取了系列措施和设计优化，一是通过优化边框设计和材料优选，即使组件的面积有所增加，但是在负载时形变量依然不变，降低了隐裂的风险；二是通过无损切割的方式，确保每个电池片的切割面都是光滑无裂纹的，抗隐裂能力相对传统激光切割工艺显著增强。。通过这些措施，至尊670W至尊组件的载荷能力具备行业主流的正5400pa负2400pa标准载荷能力。

 

question：电压大概多少？

 

张映斌：45V左右。182的72组件是49.5V(182的78型组件是53.2V)。至尊组件始终贯彻低电压的设计理念。在零下20度的环境条件，基于1500V的系统，可串28块组件，182组件大概26块组件，我们还是会多串两块,而对应的组串功率比182 540W组件高32%左右。而提高单串功率是降低系统BOS成本的重要因素，对应的组件块数、支架用钢量、桩基数量、直流电缆、汇流箱数量、PEX穿线管、MC连接器数量、压块数量及相应的安装人工费用都将都得一定的节省，大概在0.06-0.07￥/W.当然不同的国家地区，这个节省的 数字可能不同的，但是BOS节省的底层逻辑不会变。。

 

question：现在210应该还是用175的硅片是吧？

 

张映斌：对。这是量产的厚度，直接兼容175。希望进一步再往下降，比如170，这需要点时间，主要是自动化逐步优化调试的问题，需要慢慢调试，逐步提升良率。

 

question：在高密度封装技术上有什么进展？

 

张映斌：我们还是一如既往的用小间距，0.5到0.8毫米的范围，我们不会用叠焊，也不会用回原来的2毫米。必须贯彻高密度封装的理念，在保证组件高良率的同时，提高组件转换效率大约0.2-0.3%。

 

question：量产以后，天合对今年的670组件出货量有个预估吗？另外，整个210尺寸的组件出货量大概能占总的多少？

 

张映斌：首先，天合今年的整体目标是30GW+。210的组件今年占70%～80%。其中670W具体卖多少，还是要现在取决于整个市场的推广节奏，我们希望的目标是做到8～10个GW。

 

question：根据国家能源局相关领导的发言，十四五期间，清洁能源大基地的布局会更加广泛。这对更高功率、更大尺寸的组件是否有推动作用？

 

张映斌：是的。因为670组件的核心价值，还是推动度电成本降低。因为这个组件定位就是大型地面电站，就是让度电成本再进一步往下。跟182比，我们至少还有6-7分钱/W以上的降本空间，这就是它的价值。另外，670W出来以后，制造成本的下降还有一定的空间。所以我们推670，目标还是为了助力碳达峰、碳中和，这是非常切合时代主线和脉搏的,也符合天合光能的愿景。

 

question：产业链上，逆变器、支架系统、玻璃供应的适配问题，进展怎样？

 

张映斌：估计大家也都看到了一些相关消息。比如逆变器，华为智能光伏、上能电气、阳光电源都发布适配600W+的逆变器产品，特变电工、固德威、锦浪、科士达和SMA等逆变器厂商也宣布，已有完美匹配或兼容210超高功率组件的逆变器交付方案。因为电流都是18.4-18.5安培左右，这些逆变器同样全面适配670W至尊组件。

 

与此同时，7家全球领先的光伏跟踪支架制造商——Array Technologies、GameChange Solar、IDEEMATEC、Nextracker、PVH、Soltec、天合光能相继宣布全面适配210超高功率组件的跟踪支架。

 

玻璃方面，也就不久前，信义、福莱特、中建材、旗滨集团、南玻等企业也先后宣布，光伏玻璃原料生产突破宽度瓶颈，完全适配210大尺寸组件。

 

我们判断，600W+超高功率正在成为光伏行业未来必然趋势，产业链上下游正不断为210这一创新性解决方案给予更多支持。

 

question：最后一个问题，原材料价格大幅度上涨，这会影响到670的出货吗？

 

张映斌：这是对整个行业的影响，也影响了166、182。通过行业协同力量希望尽快解决掉。