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　　在光伏行业，效率关系到产品度电成本和发电量，无疑是最重要的指标。具体到产品环节上，效率分为电池效率和组件效率，一般电池效率要比组件效率高1.5%左右；另外，从实验室到生产线，又有“实验室效率”和“量产效率”的区分。实验室里做出的产品效率是最高效率，而大批量生产的效率往往要低1%-2%甚至更多。

 

　　这就造成一种行业乱象：有些企业为了体现产品的“领先”并赢得客户订单，就在产品数据上动脑筋，虚假标注或者费尽心机玩一些数字游戏的“花招”。一个很简单的操作就是刻意模糊量产效率还是实验室效率，只说“电池效率”。

 

　　更有甚者，挖空心思在量产的电池或组件中百里挑一选出最高的产品效率，将其作为标杆推出去，但这样的产品对于客户来说没有任何实际意义。

 

　　对此，爱旭股份董事长陈刚接受视频采访并公开表示：客户真正需要的，是“量产平均效率”。爱旭也是行业内少有的始终以“量产平均效率”为评估指标交付客户的企业。

 

 

　　在陈刚看来，如果只是追求实验室效率，不能把这个技术变成产品交付给客户，那客户就感知不到这个技术的先进性。“爱旭一直追求的都是可以交付给客户的产线上的量产平均效率。”

 

　　陈刚笑言：所以爱旭内部有个不成文的习惯，就是大家都不乐意去申请世界纪录，而是把每一天在产线上的平均量产效率作为追求目标。

 

　　爱旭同时公布了一段车间实景大屏上实时跳动的电池效率数据。数据显示，爱旭的ABC电池量产平均效率已达27.2%。陈刚表示：“爱旭ABC电池量产效率今年的目标是达到27.5%。”

 

　　

 

　　在组件效率方面，爱旭已经开始量产转换效率高达24.2%的ABC组件，交付效率全球第一。陈刚称：预计今年的三季度，可以给市场带来平均量产效率达到24.8%-25%的高效组件产品。

 

　　凭借刷新记录的24.2%ABC组件量产效率，从2023年3月开始至今，爱旭已稳居TaiyangNews量产组件效率榜首15个月。

 

 

　　连续15个月霸榜，不免让人思索一个问题：爱旭为什么能够长期保持电池及组件量产平均效率的世界领先？背后的底气，源于爱旭坚持BC技术路线的效率优势和持续不断的极限技术突破。

 

　　众所周知，晶硅电池的理论极限效率为29.56%。在TOPCon、HJT、BC这三条N型电池技术路线中，TOPCon的理论极限效率为28.7%，HJT为27.5%，而BC则是可以实现29.56%理论效率极限的终极技术。

 

　　爱旭是N型ABC量产技术的首创者，早在2016年就开始布局下一代技术路线。

 

　　“2016年开发出大规模量产的管式PERC技术之后，爱旭就着手开发N型技术。在TOPCon和HJT方面，我们当年实验线的量产数据都超过了世界纪录。但我们觉得TOPCon和HJT的极限效率是有限的，只有BC技术才是实现终极效率的最佳技术路线。”陈刚表示，“通过对三种技术路线极限效率的反复权衡、选择，我们最终决定在N型ABC技术方面加大投入，一定要把它开发出来。”

 

　　一个客观的现实是，在当时的行业背景下，N型BC技术技术门槛太高，很难实现。尤其是如何确保高效率和高良率的兼得，一直没有量产可行的思路和办法。爱旭是第一个选择N型ABC技术的企业。

 

　　N型BC技术难度远远高于P型BC技术，不同的技术方向、不同的量产设备、不同原材料，会产生不一样的选择，整体加起来有几百上千种。以首当其冲的精细化图形为例，爱旭同时在掩膜光刻、喷墨打印、多重套印、激光直刻4条路径上进行研究，最后综合考虑在降本和规模化量产上的需求，选择了激光直刻技术。

 

　　难题随之而来。当时市场上没有适合光伏产业的激光直刻技术，更难找到满足N型BC技术产品的供应商。爱旭的做法很简单：市面上没有，那就自己研发。

 

　　于是，爱旭联合全球顶级的激光装备供应商一起共同研发，精选全球范围内品质最优的激光晶体、倍频器件、非线性光学抑制模块、近零球差光路镜片，在恒温恒湿、微重力、10级洁净度的专业实验室里研发出世界第一台适用于BC电池精密图形化的超快激光设备，实现了BC电池最复杂工序的简化，为N型ABC产品的开发打通一条低成本的量产技术路线。

 

　　从2016年至今，爱旭在开发N型ABC技术及应用的过程中，类似这样的攻坚克难数不胜数。在陈刚看来，要敢为人先，就不能被困难束缚了手脚。

 

 

　　对于陈刚来说，光伏产品只有真正规模化量产并交付客户，才是真正完成了价值创造与传递。所以，在N型ABC技术路线开发成熟后，爱旭就在思考如何构建N型ABC的产业生态。

 

　　陈刚表示：“N型ABC的产业生态主要分三大块：第一是硅片，第二是电池，第三是组件。当时国内在这方面是很薄弱的，甚至可以说零。”

 

　　爱旭做了同样的选择——联动多方合作伙伴，自己建。从设备到原材料、再到工业化的生产工厂，爱旭与来自全球的各行业产业协同者频繁交流，缺失的环节就共同开发。“比如原材料，当时的原材料我记得是非常昂贵的，现在这些特殊原材料的成本其实相当于当年成本的10%或者5%。我们通过全球化的合作，把它变成在国内可以大规模生产的低成本技术。这也为整个N型的BC产业生态链打下了一个坚实的基础。”陈刚表示。

 

　　爱旭也通过持续不断的技术创新来实现最终产品量产效率的提升。例如在硅片端，爱旭从零开始构建了属于自己的拉棒和切片的实验室，最终开发出低氧高阻的硅片技术，突破性地采用轻掺杂超导磁控直拉法（LD-MCZ），产出硅片具备低氧、高阻特性，为ABC电池效率突破到27%+打开通道；在组件端，也通过各类辅材的工艺优化，减少封装损失、提升最终的发电效率和功率等。

 

　　2022年是爱旭开发ABC技术的一个里程碑。这一年，爱旭全球首家推出了基于ABC电池的高效组件，成为全球最早GW级量产N型BC的企业，开创了N型BC组件量产技术先河。

 

　　随后，爱旭持续在产品上进行突破。2023年年底，爱旭将ABC组件的双面率提高到70%，破除了业内认为BC组件只能用在分布式场景的偏见。近期，爱旭又将0BB（无主栅）技术应用到了ABC组件中，使得ABC各系列产品功率整体提升了5W。

 

　　爱旭在ABC量产技术上的成绩也获得了市场的认可。根据爱旭2024年年报显示，截至2024年3月，爱旭ABC组件产品已在超过18个国家和地区形成销售，签署的各类协议涉及到的销售规模已超过10GW。

 

　　如今，爱旭广东珠海一期10GW ABC电池及组件项目已经达产，浙江义乌一期15GW ABC电池及组件项目进入试产阶段，山东济南一期10GW ABC电池及组件项目也正在加快推进。

 

　　作为N型ABC技术路线的先行者，爱旭以一己之力推动BC技术变得“触手可及”，释放出巨大的商业化应用潜力。

 

　　可喜的是，越来越多的行业玩家开始在BC这条路线上进行投入。对于全球光伏行业来说，BC时代已经来临，BC技术的规模应用已逢其时。